Преддипломная практика Куз ГТУ

ПОЛНОЕ ЗАДАНИЕ В ДЕМО ФАЙЛЕ,

ЧАСТЬ ДЛЯ ПОИСКА ДУБЛИРУЮ НИЖЕ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кузбасский государственный университет имени Т.Ф. Горбачева»

Кафедра эксплуатации автомобилей

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выпускной квалификационной работе для студентов направления подготовки 23.03.03 (190600.62) «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов»

Составители А. И. Подгорный

Д. В. Стенин

А. Г. Кульпин

В. Е. Ашихмин

А. С. Фурман

Утверждены на заседании кафедры

Протокол № 4 от 17.11.2014

Рекомендованы к печати

учебно-методической комиссией

направления 23.03.03 (190600.62)

Протокол № 2 от 18.11.2014

Электронная копия хранится

в библиотеке КузГТУ

Кемерово 2015

1

1. ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ

1.1. Цель и задачи выпускной квалификационной работы

Выпускная квалификационная работа (ВКР) является заключительным этапом подготовки студента к профессиональной деятельности. К выполнению ВКР допускаются студенты, сдавшие зачеты, экзамены и курсовые проекты по всем дисциплинам, учебным, технологической и производственной практикам, государственный экзамен.

Цель ВКР – выявление степени усвоения студентом полученных в уни-верситете знаний и подготовленности его к самостоятельной работе на пред-приятиях по технической эксплуатации автомобилей.

Задача ВКР – самостоятельная разработка комплексной темы, которая да-ет возможность систематизировать и закрепить общетеоретические и специаль-ные знания и практические навыки студента по избранной специальности.

При выполнении ВКР студент должен правильно обосновать и сформу-лировать задачи, решаемые в работе; использовать современные формы и мето-ды организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей; уметь выполнять расчеты, пользоваться справочно-нормативными материалами при разработке технологической части; уметь использовать результаты соб-ственных исследований в процессе обучения. Студент несет полную ответ-ственность за принятые в работе решения.

Защита ВКР осуществляется строго по графику работы государственной экзаменационной комиссии, утвержденному заведующим кафедрой.

1.2. Примерная тематика и структура ВКР

Темы ВКР, нося комплексный характер, предусматривают решение как технических, организационных, так и экономических задач и разрабатываются на базе действующих предприятий с решением конкретных практических во-просов. Тематика ВКР должна быть перспективной и учитывать предполагае-мое развитие автомобильного транспорта на ближайшие 5 лет.

ВКР состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Объем расчетно-пояснительной записки составляет 50-60 страниц. Объем гра-фической части – 5-6 листов формата А1.

В структуру ВКР входят следующие разделы:

1. Технико-организационная часть.

2. Технологическая часть.

3. Конструкторская часть

4. Охрана труда.

2

1.3. Организация работы и защита ВКР

Темы ВКР выбираются студентами, согласуются с руководителем, после чего составляется приказ по университету, который утверждается ректором. Изменять тему ВКР без уведомления об этом руководителя запрещается. В со-ответствии с темой руководитель выдает студентам задание по изучению объ-ектов и сбору материала к ВКР.

Студент должен разработать календарный график работы над ВКР на весь период работы с указанием очередности выполнения разделов и после одобре-ния руководителем представить его на утверждение заведующему выпускаю-щей кафедрой.

Руководитель ВКР оказывает помощь студенту в разработке календарно-го графика работы, рекомендует необходимую литературу, дает консультации по мере необходимости и проверяет выполнение ВКР по разделам и в целом. В целях оказания методической помощи и осуществления оперативного контроля над выполнением ВКР руководитель устанавливает сроки обязательных кон-сультаций. При систематической неявке студента на обязательные консульта-ции руководитель проекта вправе ходатайствовать перед кафедрой об отстра-нении студента от работы над ВКР и его отчислении из университета.

Для осуществления общего контроля в период работы над ВКР на кафед-ре проводятся рубежные контроли. Сроки рубежных контролей устанавлива-ются в соответствии с календарным графиком работы над ВКР. Рубежный кон-троль проводится руководителем, результаты рассматриваются на заседании кафедры. На рубежный контроль студент должен представить руководителю весь объем проделанной работы.

Студент аттестуется положительно, если выполнен установленный ка-лендарным графиком объем работы, и отрицательно – в случае его значитель-ного отставания от графика выполнения ВКР или в случае неявки на аттеста-цию.

Студенты, получившие отрицательную аттестацию, в недельный срок вы-зываются на заседание кафедры для выяснения причины их отставания, и реша-ется вопрос о продолжении работы студентом над ВКР.

Студенты, не прошедшие третий рубежный контроль, к защите ВКР не допускаются и отчисляются из университета.

Готовность ВКР определяется руководителем и подтверждается его под-писью на каждом формате графической части и в установленных местах тек-стовых материалов. Они подписываются вначале студентом, затем консультан-том, руководителем и нормоконтролером.

Готовую ВКР студент представляет в указанный в задании и календарном графике срок заведующему выпускающей кафедрой.

Заведующий кафедрой на основании представленных материалов решает вопрос о допуске студента к защите ВКР, делая об этом соответствующие запи-си на расчетно-пояснительной записке и листах графической части. Если заве-дующий кафедрой не считает возможным рекомендовать дипломный проект к защите, вопрос рассматривается на заседании кафедры с обязательным участи-

3

ем руководителя проекта. Протокол заседания кафедры представляется на утверждение ректору университета.

ВКР студента, допущенная к защите, регистрируется у секретаря ГЭК не позднее, чем за двое суток до дня защиты. График работы ГЭК утверждается заведующим кафедрой.

На заседании ГЭК студенту для доклада предоставляется 10 мин. После доклада члены ГЭК задают студенту устные и письменные вопросы.

По результатам защиты ВКР определяется оценка (“отлично”, “хорошо”, “удовлетворительно” или “неудовлетворительно”), которая объявляется сту-денту в день защиты после закрытого заседания ГЭК.

Если защита ВКР признана неудовлетворительной, то студент обязан раз-работать новую ВКР, тема которой выдается кафедрой, и представить ее на за-щиту через год.

2. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

ТЕХНИКО-ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ЧАСТИ

В самом начале технико-организационной части приводится правильное полное название предприятия и его юридический адрес.

В технико-организационной части приводится общий анализ работы тех-нической службы автотранспортного предприятия и подробный анализ работы проектируемого производственного подразделения, а также намечаются меро-приятия по улучшению работы, которые подробно разрабатываются в техноло-гической части дипломного проекта.

Анализ работы технической службы предприятия в целом и проектируе-мого производственного подразделения в частности проводится по материалам практики. При этом необходимо пользоваться рекомендациями нормативных документов и учебной литературы, а также лекционных курсов «Производ-ственные процессы ТО и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования» и «Техническая эксплуатация авто-мобилей».

Технико-организационная часть должна содержать следующие подразде-лы.

2.1. Анализ работы технической службы автотранспортного предприятия

2.1.1. Структура системы управления службой ТЭА для принятого метода организации ТО и ТР

Приводится структура системы управления ТЭА для данного предприя-тия и описываются задачи, для выполнения которых создаются производствен-ные подразделения, составляющие ее организационно-производственную структуру, и функции этих подразделений.

Определяется метод организации производства ТО и ТР автомобилей на АТП (специализированных бригад, комплексных бригад, агрегатно-участковый) и приводится структура технической службы при организации по этому методу.

4

2.1.2. Соответствие фактически осуществляемых методов организации технологического процесса ТО и ТР, принятым на данном АТП.

Результаты анализа оформляются в виде табл. 2.1.

Таблица 2.1. Соответствие методов организации технологического про-цесса ТО и ремонта, принятым на АТП

Виды

технических

воздействий

Методы организации ТО и ремонта

Причины

несоответствия

Принятый

на АТП

фактический

На основании перечисленных в табл. 2.1 причин несоответствия фактиче-ски осуществляемых методов организации технологического процесса ТО и ремонта, принятым на АТП, ставятся задачи по совершенствованию уровня ор-ганизации подготовки производства ТО и ремонта и намечаются мероприятия по их решению.

2.1.3. Структура парка по пробегу, сроку службы и автомобиле-часам

На организацию ТО и ремонта, на потребность в производственно-технической базе, материальных и трудовых ресурсах влияют следующие ос-новные характеристики и параметры подвижного состава, которые необходимо привести в этом подпункте:

- тип (грузовые, легковые, автобусы, прицепы, полуприцепы и т. д.);

- назначение и модификация (общетранспортного назначения, специали-зированные, специальные и др.);

- грузоподъемность и вместимость;

- вид применяемого топлива;

- габаритные размеры.

Основные характеристики и параметры подвижного состава заносятся в табл. 2.2.

Приводится распределение подвижного состава АТП по пробегу с начала эксплуатации, сроку службы и автомобиле-часам (для предприятий, которые не совершают транспортной работы и относятся к автообслуживающим).

Результаты представляются в табл. 2.3 и 2.4. Границы интервалов пробе-гов, сроков службы и автомобиле-часов могут приниматься в соответствии с отчетными данными предприятия.

Таблица 2.2. Основные характеристики и параметры подвижного состава предприятия

Марка

Автомо-биля

Тип

Назначе-ние

Грузоподъем-ность,

вместимость

Вид

используемого

топлива

Габаритные размеры

1.

2.

Итого

5

Таблица 2.3. Наработка автомобилей в долях от пробега до КР

Мар-ка

авто-мо-биля

Списочное

количество

Количество автомобилей, имеющих пробег

в долях от пробега до КР

все-го

про-шед-ших КР

до 0,25

0,25-0,5

0,5-0,75

0,75-1,0

1,0-1,25

1,25-1,5

1,5-1,75

1,75-2,0

более 2,0

1.

2.

Итого

Таблица 2.4. Наработка автомобилей в годах

Марка

авто-мобиля

Количество автомобилей, имеющих срок службы в годах

до 1

1-2

2-3

3-4

4-5

5-6

6-7

7-8

8-9

9-10

бо-лее 10

1.

2.

Итого

По данным табл. 2.3, 2.4 необходимо сделать выводы о техническом со-стоянии автомобилей и возможности их дальнейшей эксплуатации.

2.1.4. Сравнение нормативного и фактического коэффициентов техниче-ской готовности.

Численные значения фактического коэффициента технической готовно-сти для каждой марки автомобиля принимаются на основании отчетной документации АТП.

Расчет нормативного коэффициента технической готовности произ-водится для каждой марки автомобилей за отчетный период.

Исходные данные для расчета приводятся в табл. 2.5.

Таблица 2.5. Исходные данные для расчета коэффициента технической готовности.

Марка

автомобиля

,

ед.

,

км

1.

2. и т.д.

Нормативный коэффициент технической готовности

[( ) ( ) ( )], (2.1)

6

где – среднесуточный пробег автомобиля, км;

– простои в ТО-2 (для расчета принимается );

– коэффициенты использования сменного (рабочего) времени автомобилей;

– периодичность ТО-2, км;

– удельная норма простоя в ТР, дней/1000 км;

– продолжительность простоя в КР, дней;

– число автомобилей, подлежащих КР за рассматриваемый период, ед.;

– пробег автомобиля за отчетный период, км;

– списочное число автомобилей, ед.

Удельная норма простоев автомобилей в ТР

, (2.2)

где – суммарное фактическое число дней простоя автомобилей в ТР за отчетный период, дней;

– суммарный фактический пробег автомобилей за отчетный период (определяется с учетом и ), км.

Результаты проведенного анализа сводятся в таблицу 2.6.

Таблица 2.6. Сравнение коэффициентов технической готовности

Марка

автомобиля

Коэффициент технической готовности

Причины несоответствия

нормативный

фактический

1.

2. и т.д.

По данным табл. 2.6 делаются выводы о техническом состоянии автомо-билей и намечаются мероприятия по повышению коэффициента технической готовности.

2.1.5. Соответствие имеющихся штатов проектируемого подразделения действующему штатному расписанию

Необходимо отразить сведения об имеющихся штатах в проектируемом подразделении, сделать выводы об укомплектованности рабочими для выпол-нения требуемой производственной программы. Штат ремонтных рабочих должен предусматривать выполнений полной программы по соответствующим видам технических воздействий без участия водителей.

В случае участия водителей в выполнении суточной производственной программы необходимо уточнить фактически выполняемые водителями объем работ и перечень основных операций.

Результаты проведенного анализа оформляются в виде табл. 2.7.

7

Таблица 2.7. Соответствие штатов действующему штатному расписанию

Производ-ственное

подразде-ление

Должность,

специальность,

квалификация

Численность

Суточная

програм-ма

Доля работ, выполняе-мых води-телями

по штат-ному рас-писанию

факти-чески

По результатам проведенного анализа дается заключение о целесообраз-ности привлечения водителей к выполнению отдельных видов работ.

2.1.6. Режим работы производственных подразделений технической службы.

В данном пункте необходимо сделать вывод о соответствии режима рабо-ты подразделений технической службы АТП рекомендуемому нормативными документами для этих подразделений. Допускается вносить предложения по изменению режима работы подразделений АТП.

2.1.7. Сравнение выполняемых в проектируемом подразделении операций с установленными нормативными документами (выполняется при проектирова-нии зон ТО, ЕО, ПР и диагностики).

На основании результатов наблюдений студент при прохождении практи-ки регистрирует перечень операций, выявляет операции, невыполняемые при ЕО, ТО, ПР и диагностике и устанавливает причины их невыполнения. Данные наблюдений приводятся в табл. 2.8.

Таблица 2.8. Перечень невыполняемых операций

Производственная

зона

Перечень операций

Причины невыполнения

2.2. Анализ технологических планировок зоны (участка).

а) Оценка рациональности размещения проектируемого производствен-ного помещения.

Производится описание размещения проектируемого производственного подразделения относительно тяготеющих к нему зон (участков).

Основой размещения является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которыми должно обес-печиваться независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

Делаются выводы о рациональности размещения зоны (участка).

б) Анализ рациональности схемы организации движения автомобилей в проектируемой зоне.

Дается оценка рациональности схемы движения автомобилей и ее соот-ветствия рекомендуемым для принятых технологических процессов ТО и ТР.

8

в) Расчет коэффициентов удельной площади на 1 автомобиль для поме-щений ТО и ТР (выполняется при проектировании зоны).

Площадь, занимаемая автомобилями, принимается из табл. 2.2.

Коэффициент удельной площади на 1 автомобиль или коэффициент плотности расстановки постов:

( ) , (2.3)

где – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

– площадь, занимаемая проездами, м2;

– площадь, занимаемая проходами, м2;

– площадь, занимаемая рабочими местами, м2.

Делается вывод о соответствии расчетного значения нормативному.

г) Расчет площади и объема на одного работающего в производственных помещениях (выполняется при проектировании производственного участка).

Площадь на одного работающего в производственных помещениях:

, м2/чел., (2.4)

где – площадь производственного помещения, м2;

– число рабочих по штатному расписанию АТП, чел.

Объем на одного работающего в производственных помещениях:

, м3/чел., (2.5)

где – высота помещения, м.

Делается вывод о соответствии расчетного значения нормативному.

д) Расчет коэффициента плотности расстановки оборудования.

Коэффициент плотности расстановки оборудования:

( ) , (2.6)

9

где – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам

технологического оборудования, м2.

Делается вывод о соответствии расчетного значения нормативному.

е) Технологическое оборудование, используемое в проектируемой зоне

(участке).

Составляется перечень технологического оборудования и оформляется в

виде спецификации, которую приводят либо в данном пункте, либо в приложе-

нии.

Делается анализ соответствия применяемого технологического оборудо-

вания рекомендациям нормативных документов, его технического состояния,

выявляется морально и физически устаревшее технологическое оборудование,

требующего замены на современное.

2.3. Простои автомобилей в ТО и ТР.

Сведения о простоях автомобилей, собранные методом экспертного

опроса, обрабатываются с целью получения единого мнения экспертов относи-

тельно удельного веса каждой причины простоев в зонах ТО и ТР. Приводится

граф распределения простоев по подразделениям технической службы.

Определяется доля простоев, приходящаяся на проектируемое подразде-

ление, выявляются основные причины.

2.4. Выводы

Необходимо отметить недостатки, выявленные в результате анализа про-

ектируемого подразделения, и наметить мероприятия по их устранению при

проведении реконструкции данного участка (зоны).

3. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

В технологической части на основании данных технико-организационной

части (марка и списочное количество автомобилей на автотранспортном пред-

приятии , ед.; количество автомобилей прошедших капитальный ремонт

к , ед.; пробег автомобилей в долях от нормативного пробега до капитально-

го ремонта; среднесуточный пробег lcc , км; категория условий эксплуатации

(КУЭ); климат; количество смен работы автомобилей на линии) проводится:

 расчет производственной программы по техническому обслуживанию и

ремонту автомобилей;

 расчет объёмов работ и количества производственных рабочих в подраз-

делениях производства;

10

 расчет числа постов и линий в зонах ежедневного обслуживания (ЕО), технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР), диагностики (Д1-Д2);

 расчет площадей производственных, складских помещений и стоянок транспортных средств;

 графическое определение ширины проезда автомобилей в зонах ТО,ТР или хранения;

 обоснование и подбор технологического оборудования;

 разработка технологической карты проведения операций технического обслуживания или ремонта автомобилей.

Графическая часть технологической части ВКР включает в себя 3 листа формата А1:

 главный производственный корпус;

 генеральный план автотранспортного предприятия (АТП);

 планировка зоны ТО или ТР или Д1 или Д2 или ежедневного обслужива-ния ЕО или планировка производственного участка.

Конкретное содержание графической части устанавливается руководите-лем ВКР на основании темы.

Технологическая часть должна содержать следующие подразделы.

3.1. Расчет производственной программы по техническому обслужива-нию и ремонту автомобилей

3.1.1. Выбор исходных данных

Если заданием на проектирование АТП предусмотрено несколько марок автомобилей, то по возможности их объединяют в технологические группы. В зависимости от типа подвижного состава «Положением о техническом обслу-живании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» (далее Положение) установлено пять технологически совместимых групп [2, c. 39]. Число автомобилей в технологически совместимой группе должно быть не ме-нее 20 [2, с. 32].

Нормативные значения периодичности и трудоёмкости работ, а также ко-эффициенты корректирования выбирают из Положения. Положением преду-смотрено пять коэффициентов корректирования нормативов технической экс-плуатации автомобилей:

1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплу-атации [1, c. 26];

2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава [1, c. 27];

11

3 – коэффициент корректирования, учитывающий климатические условия

[1, c. 27];

4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости теку-

щего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации [1, c. 28];

’4 – коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в

техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала экс-

плуатации[1, c. 28];

5 – коэффициент корректирования, учитывающий количество автомобилей и

технологически совместимых групп на предприятии [1, c. 29].

Выбранные нормативы и коэффициенты корректирования должны

быть представлены в виде табл. 3.1 и 3.2 соответственно.

Таблица 3.1. Нормативы периодичности и трудоёмкости воздействий по

техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

№

груп-

пы

ДТО-

ТР,

дн./

1000

км

ДКР,

дн.

Д

а .г.,

дн.

ДТ,

дн.

ДКР,

дн.

Дрц,

дн.

Дэц,

дн.   Г

1

2

I

Таблица 3.2. Коэффициенты корректирования нормативов технической

эксплуатации автомобилей

Коэффициенты

корректирования

Значения коэффициентов корректирования

1 группа 2 группа i группа

ТО ТР КР ТО ТР КР ТО ТР КР

1

2

3

4

5

3.1.2. Корректирование нормативов технической эксплуатации

автомобилей

Корректирование периодичности ТО проводят по формуле

12

, км [1, c. 29] (3.1)

где

н

l i

– нормативная периодичность ТО i-го вида, км.

Корректирование пробега до первого капитального ремонта:

, км [1, c. 29] (3.2)

Корректирование трудоемкости ЕО:

н

tЕ  tЕ  2  5  , чел.-ч [2, c. 40] (3.3)

где

н

tЕ

– нормативная трудоёмкость ЕО, чел-ч (табл. 3.3.);

К – коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации

работ ЕО.

100

1

М

  , [2, c. 40] (3.4)

где М – доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %

(табл. 3.3 [2, c. 41] выбирают те работы, которые планируется механизировать,

а сумма процентов снижения трудоемкости работ и будет составлять М).

Корректирование трудоемкости ТО:

t t 2 5 н

i  i   , чел.-ч [2, c. 41] (3.5)

где

н

t i – нормативная трудоёмкость ТО i-го вида, чел.-ч.

Таблица 3.3. Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работ

(в процентах) при выполнении мойки автомобилей немеханизированным

способом

l l 1 3 н

i i     

1 1 2 3 L L н

   

Работы

Тип автотранспортных средств

Легковые

автомобили

Автобусы

Грузовые

автомобили

Прицепы и

полуприцепы

Уборочные 30 45 23 25

Моечные 55 35 65 65

Обтирочные 15 20 12 10

Итого 100 100 100 100

Примечание. При полной механизации уборочно-моечных работ необходимо

предусматривать трудоемкость для работы оператора по управлению механизированными

установками – 10% от трудоемкости ЕО.

13

Корректирование трудоемкости ТР

1 2 3 4 5 t t н

      , [2, c. 41] (3.6)

где

н

t – нормативная трудоёмкость ТР, чел.-ч/1000 км.

Скорректированные значения периодичности и трудоемкости воздей-

ствий сводят в табл. 3.4.

Таблица 3.4. Скорректированные периодичность и трудоёмкость

воздействий

№ группы

Скорректированная периодичность,

км

Скорректированная трудоёмкость:

ТО, чел.-ч; ТР, чел.-ч/1000 км

l 1 l 2

1 L tЕ t 1 t 2 t

1

2

I

3.1.3. Расчёт средневзвешенного пробега до первого капитального

ремонта

Средневзвешенный пробег до первого капитального ремонта определяют

по формуле

, км (3.7)

где L 2– пробег до второго капитального ремонта, км;

н – количество автомобилей, не прошедших капитальный ремонт, ед.

L 2  0,8 L 1, км (3.8)

н   к , ед (3.9)

Расчетные данные по средневзвешенному пробегу до первого капиталь-

ного ремонта сводят в табл. 3.5.

Таблица 3.5. Средневзвешенный пробег до первого КР

№ группы н , ед. L 2 , км

, км

1

2

I

14

3.1.4. Расчет коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяют по формуле

1





эц ц

эц

 , [2, c. 35] (3.10)

где эц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном

состоянии, т.е. дней эксплуатации за цикл, дн.;

ц – число дней простоя автомобиля в ТО и ремонтах за цикл, дн.

, дн. [2, c. 35] (3.11)

, дн. [2, c. 36] (3.12)

где – число дней простоя автомобилей в КР на специализированном пред-

приятии, с учетом числа затраченных дней на транспортирование автомобиля

из АТП на авторемонтное предприятие и обратно, дн.;

 – удельный простой автомобилей в ТО и ТР, дн./1000 км пробега

(табл. 3.6).

Таблица 3.6. Нормы простоя подвижного состава в ТО и ремонте

Подвижной состав  ,

дн./1000 км

, дн.

Легковые автомобили 0,3-0,4 18

Автобусы особо малого, малого

и среднего классов

0,3-0,5 20

Автобусы большого класса 0,5-0,55 25

Грузовые автомобили особо малой,

малой и средней грузоподъёмности

0,4-0,5 15

Грузовые автомобили большой

и особо большой грузоподъёмности

0,5-0,55 22

Прицепы и полуприцепы 0,1-0,15 –

, дн. [2, c. 36] (3.13)

где

– нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе, дн.

[2, c. 36];

15

– число дней, затраченных на транспортирование автомобиля из АТП на

авторемонтное предприятие и обратно.

( )

, дн. [2, c. 36] (3.14)

3.1.5. Расчет коэффициента перехода от цикла к году

эц

а г

Г









.

, [2, c. 37] (3.15)

где а .г – количество рабочих дней в году, дн. (табл. 3.7).

Таблица 3.7. Рекомендуемый режим работы производства

Наименование вида работ

по ТО и ТР подвижного состава

Рекомендуемый режим

работы АТП

Число ра-

бочих дней

в году

а .г

Число ра-

бочих

смен в

сутки

Период вы-

полнения ра-

бот (смены)

Работы по ЕО

302 2 II, III

354 3 I-III

365 3 I-III

Диагностирование общее (Д-1) 252 1 I

Диагностирование углубленное (Д-2) 302 2 I, II

ТО-1

252 1 II

302 2 II, III

ТО-2

252 1 I

302 2 I, II

Регулировочные и разборочные работы по ТР

252 2 I, II

302 3 I-III

354 3 I-III

Окрасочные работы

252 1 I

302 2 I, II

Агрегатные и слесарно-механические, электро-

технические работы, ремонт приборов системы

питания, шиномонтажные, вулканизационные,

кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные,

жестяницкие, арматурные, деревообрабатыва-

ющие, обойные, радиоремонтные работы

252 1 I

302

2 I, II

Аккумуляторные работы

302 2 I, II

354 2 I, II

Таксометровые работы

302 2 I, II

354 2 I, II

Примечание. Большее число рабочих дней в году и смен в сутки следует принимать для

АТП мощностью 300 и более грузовых автомобилей, а также для АТП ведомственного

транспорта.

16

Расчетные данные сводятся в таблицу 3.8.

Таблица 3.8. Коэффициенты технической готовности и перехода от цикла к

году

№

груп-

пы

ДТО-ТР,

дн./

1000

км

ДКР

/,

дн.

Д а .г,

дн.

ДТ,

дн.

ДКР,

дн.

Дрц,

дн.

Дэц,

дн.



 Г

1

2

i

3.1.6. Расчёт количества воздействий по автомобилю и парку за год

Количество воздействий за цикл

Количество ЕО за цикл определяют по формуле

Е

ц

[2, c. 34] (3.16)

Количество ТО-2 за цикл:

[2, c. 34] (3.17)

Количество ТО-1 за цикл:

[2, c. 34] (3.18)

Количество воздействий за год по автомобилю

Количество ЕО за год по автомобилю:

Г

ц

Е

Г

NЕ  N  [2, c. 35] (3.19)

Количество ТО-1 за год по автомобилю:

Г

ц

Г

N  N  1 1 [2, c. 35] (3.20)

Количество ТО-2 за год по автомобилю:

17

Г

ц

Г

N  N  2 2 [2, c. 35] (3.21)

Количество воздействий за год по парку

Количество ЕО за год по парку:

Г

Е

Г

NЕ  N  [2, c. 35] (3.22)

Количество ТО-1 за год по парку:

Г

Г

N 1  N 1  [2, c. 35] (3.23)

Количество ТО-2 за год по парку:

Г

Г

N 2  N 2  [2, c. 35] (3.24)

Количество Д-1 за год по парку:

Г

Г

Г

N 1 1,1N 1  N 2 [2, c. 38] (3.25)

Количество Д-2 за год по парку:

Г

Г

N 2 1,2N 2 [2, c. 38] (3.26)

Расчетные данные по количеству воздействий должны быть представле-

ны в виде табл. 3.9.

Таблица 3.9. Количество воздействий по автомобилю и парку за год

№

груп-

пы

ДТО-ТР,

дн./

1000

км

ДКР

/,

дн.

Д а .г,

дн.

ДТ,

дн.

ДКР,

дн.

Дрц,

дн.

Дэц,

дн.



 Г

1

2

i

3.1.7. Определение суточной производственной программы по ТО и

диагностированию автомобилей

По видам ТО и диагностированию суточная производственная программа

а .г( j)

Г

c j

j

N

N  , [2, c. 38] (3.27)

18

где

Г

N j – годовая программа по каждому виду ТО и диагностики в отдельно-

сти;

а .г( j) – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполне-

ния того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей (табл. 3.9).

3.1.8. Выбор метода организации диагностирования на АТП

Диагностирование подвижного состава на АТП может проводиться от-

дельно или совмещаться с ТО и ТР. Формы организации диагностирования за-

висят от мощности АТП, типа подвижного состава, его разномарочности, ис-

пользуемых средств диагностирования, наличия производственных площадей.

На небольших АТП со списочным составом до 150 технологически сов-

местимых автомобилей и при смешанном парке все виды диагностирования ре-

комендуется проводить на отдельном участке диагностирования, оснащенном

комбинированным диагностическим стендом, или совместно с ТО и ТР пере-

носными приборами.

Для средних АТП с числом 150-200 и более автомобилей целесообразно

посты Д-1 и Д-2 иметь раздельными. Для крупногабаритного подвижного со-

става, при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях, а

также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить

совместно с ТО-1.

Для крупных АТП с числом автомобилей более 400 и при наличии высо-

копроизводительных, автоматизированных диагностических средств Д-1 и Д-2

проводятся в отдельных помещениях. При этом помимо постов Д-1 и Д-2,

необходимо иметь посты и средства диагностирования в зоне ТР (стенды для

контроля и регулировки тормозов и углов установки управляемых колес) [2,

c. 52].

3.2. Расчет объёмов работ и количества производственных рабочих в

подразделениях производства

3.2.1. Годовой объём работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 (

Г

Е ,

Г

1,

Г

2 ) за год опреде-

ляют произведением числа ТО за год по парку на скорректированное значение

трудоемкости данного вида ТО:

Е

Г

Е

Г

Е  N  t , чел.-ч [2, c. 41] (3.28)

1  1  1

Г

Г

N t , чел.-ч [2, c. 41] (3.29)

19

2  2  2

Г

Г

N t , чел.-ч [2, c. 41] (3.30)

Годовой объём ТР:

1000

Г Г

L t

 

 , чел.-ч/1000 км [2, c. 42] (3.31)

где LГ – годовой пробег автомобиля, км

LГ  а .г  lcc   Э, км [2, c. 35] (3.32)

или

, км [2, c. 35] (3.33)

где Э – коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по эксплуа-

тационным причинам ( Э  0,95...0,97).

3.2.2. Годовой объём вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, в АТП выполняются вспомогательные работы,

объём которых определяют по формуле

(0,2...0,3)( ) 1 2

Г

Г

Г

Г

в Е       , чел.-ч [2, c. 42]

(3.34)

3.2.3. Распределение объёма ТО и ТР по производственным зонам и

участкам

Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологиче-

ским и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и произ-

водственных участках (отделениях).

К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно

на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические

и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с

автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, механическом, электротех-

ническом и др.).

Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1

выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняе-

мые на универсальных постах, и ТР обычно производятся в общей зоне. В ряде

случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах

(линиях) или совмещаются с работами выполняемыми на постах ТО-1 (см. п.0).

20

Диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.

При ТО-2 возникает необходимость в снятии отдельных приборов и узлов для устранения неисправностей и контроля на специальных стендах на произ-водственных участках. В основном это работы по системе питания, электротех-нические, аккумуляторные и шиномонтажные. Поэтому выполнение 90–95% объёма работ ТО-2 планируется на постах, а 5–10% – на производственных участках. В практике проектирования этот объём работ распределяется равно-мерно по соответствующим участкам.

При организации ТО-2 на универсальных постах, а ТО-1 на поточной ли-нии смазочные работы, учитывая их специфику, целесообразно выполнять на постах линии ТО-1, которая в период работы зоны ТО-2 обычно свободна, так как ТО-1 проводится в межсменное время (рис. 3.1).

Примерное распределение трудоемкости ТО по видам работ (по ОНТП-АТП-СТО-80) приведено в табл. 3.10 [2, c. 43].

Таблица 3.10. Примерное распределение трудоемкости ТО по видам работ, %

Работы

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые

автомобили

Прицепы и полуприце-пы

ТО-1

Диагностические

14

7,5

9

4

Крепёжные

44

50

35

40

Регулировочные

10

10

11

10

Смазочные, заправочно-очистительные

19

20

21

23

Электротехнические

5

5

12

7

По обслуживанию систе-мы питания

3

3,5

4

-

Шинные

5

4

8

16

Кузовные

-

-

-

-

Итого

100

100

100

100

ТО-2

Диагностические

11

6

8

1

Крепёжные

38

49

35

63

Регулировочные

10

8

18

21

Смазочные, заправочно-очистительные

10

10

16

11

Электротехнические

7

7

10

1

По обслуживанию систе-мы питания

3

3

10

-

Шинные

1

2

3

3

Кузовные

20

15

-

-

Итого

100

100

100

100

21

Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ (по ОНТП-АТП-СТО-80) приведено в табл. 3.11 [2, c. 44].

Таблица 3.11. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ, %

Работы

Легковые

автомобили

Автобусы

Грузовые

автомобили

Прицепы и полуприцепы

Постовые работы

Диагностические

2

2

2

2

Регулировочные

4

2

1,5

1

Разборочно-сборочные

30

26

34,5

30

Сварочно-жестяницкие

7

6

1,5

9

Малярные

8

8

5

6

Итого

51

44

44,5

48

Участковые работы

Агрегатные

14

17

19

-

Слесарно-механические

9

8

12

13

Электротехниче-ские

5

8,5

6

2

Аккумуляторные

1,5

1

1

-

Ремонт приборов системы питания

2

3

4

-

Шиномонтажные

2

3

1

2

Вулканизационные

1,5

1

1

2

Кузнечно-рессорные

1,5

3

3

9

Медницкие

2

2

2

1

Сварочные

1

1,5

0,5

4

Жестяницкие

1,5

1

0,5

1

Арматурные

4

4,5

1

1

Деревообрабатыва-ющие

-

-

3

17

Обойные

4

2,5

1,5

-

Итого

49

56

55,5

52

Всего

100

100

100

100

22

3.2.4. Распределение вспомогательных работ

Примерное распределение вспомогательных работ на АТП приведено в табл. 3.12 [2, c. 42].

Таблица 3.12. Примерное распределение трудоемкости вспомогательных работ на АТП, %

Работы

Комплексное

АТП

Производственное

автотранспортное

объединение

Головное

предприятие

Филиал

Работы по самообслуживанию

40-50

55-61

20-30

Транспортные

8-10

12-14

10-16

Перегон автомобилей

14-26

10-12

20-24

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

8-10

10-12

20-24

Уборка помещений и терри-тории

14-20

6-8

16-20

Итого

100

100

100

3.2.5. Распределение объёма работ по самообслуживанию АТП

При небольшом объёме работ (до 8-10 тыс. чел.-ч в год) работы по само-обслуживанию могут выполняться на производственных участках. В этом слу-чае при определении годового объёма работ производственных участков следу-ет учесть трудоемкость работ по самообслуживанию (табл. 3.13. [2, c. 45]).

Таблица 3.13. Примерное распределение работ по самообслуживанию на АТП

Работы

Трудоемкость, %

Электромеханические

25

Механические

10

Слесарные

16

Кузнечные

2

Сварочные

4

Жестяницкие

4

Медницкие

1

Трубопроводные (слесарные)

22

Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие

16

Итого

100

На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие самостоятель-ного подразделения – отдела главного механика (ОГМ), в составе которого

23

комплектуются соответствующие бригады по обслуживанию и ремонту обору-

дования, зданий и прочее, поэтому трудовые затраты в данном случае не учи-

тываются.

3.2.6. Распределение объёма работ по диагностированию Д-1 и Д-2

Согласно ОНТП-АТП-СТО-80, общий годовой объем диагностических

работ между Д-1 и Д-2 распределяется следующим образом. Работы по Д-1

(

Г

1) составляют 50–60 %, а по Д-2 ( 40-50 % от общего объёма диа-

гностических работ ( )

Г

, выполняемых при ТО-1, ТО-2 и ТР.

  

Г

Г

1 (0,5...0,6) , чел.-ч [2, c. 47] (3.35)

  

Г

Г

2 (0,4...0,5) , чел.-ч [2, c. 47] (3.36)

При этом средние значения трудоемкостей Д-1 (t 1) и Д-2 (t 2 ) со-

ставляют:

Г

Г

N

t

1

1

1





  , чел.-ч [2, c. 47] (3.37)

Г

Г

N

t

2

2

2





  , чел.-ч [2, c. 47] (3.38)

3.2.7. Корректирование годовых трудоемкостей работ по ТО и ТР

При организации диагностирования Д-1 и Д-2 на отдельных постах, для

последующего расчета постов ТО и ТР необходимо скорректировать годовые

объёмы работ по ТО и ТР.

Г

Г

Г к

1 1

( )

1     , чел.-ч [2, c. 47] (3.39)

При проведении Д-1 совместно с ТО-1

Г

Г к

1

( )

1   .

Г

Г

Г к

2 2

( )

2     , чел.-ч [2, c. 47] (3.40)

Корректирование годового объёма постовых работ ТР проводят по фор-

муле

2 )

Г



24

Г

Г

Г к

( )

( . .) ( )   , чел.-ч [2, c. 47] (3.41)

где

Г( )

– трудоемкость постовых работ ТР;

Г

( ) – трудоемкость диагностических работ при проведении ТР, чел.-ч.

Соответственно трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 для расчета постов ТО:

Г

Г к

к

N

t

1

( )

1

1





  , чел.-ч [2, c. 47] (3.42)

Г

Г к

к

N

t

2

( )

2

2





  , чел.-ч [2, c. 47] (3.43)

3.2.8. Расчет количества производственных рабочих в подразделениях

производства

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непо-

средственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают

технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Явочное число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное – годо-

вой производственных программ (объёмов работ) по ТО и ТР.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих рассчитывают по

формуле

я

я

Г к

i

( )

 , чел. [2, c. 48] (3.44)

где

Г(к)

i – годовой объём работ соответствующего подразделения, производ-

ства (для зон скорректированный см. п. 3.2.7), чел.-ч;

я – явочный фонд времени, ч.

Штатное число рабочих рассчитывают по формуле

Г к

i

( )

 , чел. [2, c. 48] (3.45)

где – фонд времени штатных рабочих, ч

25

На АТП со сложившимся производством и структурой работ для расчета

рабочих используют коэффициент штатности  , который можно определить

по формуле

я

я

  

[2, c. 49] (3.46)

Значение  практически лежит в пределах 0,9–0,95 и зависит от про-

фессии рабочего.

Таблица 3.14. Годовые фонды рабочего времени

Рабочие

Годовой фонд

времени рабочих, ч

явочный штатный

Мойщики и уборщики подвижного состава 2070 1860

Слесари по ТО и ремонту, слесари по ре-

монту агрегатов и узлов, мотористы, элек-

трики, шиномонтажники, слесари-

станочники, столяры, обойщики, арматур-

щики, жестянщики, слесари по ремонту

оборудования

2070 1840

Слесари по ремонту приборов системы пи-

тания, аккумуляторщики, кузнецы, медники,

сварщики, вулканизаторщики

2070 1820

Маляры 1830 1610

Результаты расчетов оформляют в виде табл. 3.15.

Таблица 3.15 – Численность производственных рабочих

Наименование производственного

подразделения

я , чел.

, чел.

расч. прин. расч. прин.

Зоны

ЕО

ТО-1

ТО-2

Д-1

Д-2

ТР

Участки

Агрегатный

Слесарно-механический

Электротехнический

26

Аккумуляторный

Ремонт приборов системы питания

Шиномонтажный

Вулканизационный

Кузнечно-рессорный

Медницкий

Сварочный

Жестяницкий

Арматурный

Обойный

Деревообрабатывающий

Малярный

Итого - -

Если штатное число рабочих получается менее одного, то производствен-

ные участки с технологически совместимым характером работ (за исключением

аккумуляторного и малярного) допускается объединять в соответствии с

табл. 3.16. [2, c. 135].

Таблица 3.16. Группирование производственных участков по характеру

выполняемых работ

№ группы Наименование производственных участков

1 Электротехнический, ремонт приборов системы питания

2 Шиномонтажный, вулканизационный

3 Агрегатный, слесарно-механический

4 Кузнечно-рессорный, медницкий

5 Сварочный, жестяницкий, арматурный

6 Обойный, деревообрабатывающий

3.2.9. Расчет технологически необходимого числа водителей

Технологически необходимое число водителей определяют по формуле

в

а г

в

   

 . 

, чел. (3.47)

где – продолжительность смены, ч;

– количество смен;

в – фонд рабочего времени водителей (для легковых автомобилей

в 1860ч, для грузовых автомобилей грузоподъёмностью до 3 т

27

в 1840 ч, для грузовых автомобилей грузоподъёмностью свыше 3 т и ав-

тобусов в 1820ч).

3.3. Расчет числа постов и линий в зонах ЕО, ТО и ТР

3.3.1. Выбор метода организации ТО автомобилей

Основным критерием для выбора метода организации ТО на АТП служит

суточная производственная программа соответствующего вида ТО.

Минимальная суточная программа (см. п. 0), при которой целесообразен

поточный метод ТО, рекомендована «Положением о ТО и ремонте» и составля-

ет: для ТО-1 12–15, а для ТО-2 5–7 воздействий по технологически совмести-

мым автомобилям. В противном случае расчет ведут по постам.

3.3.2. Режим работы зон ТО и ТР

Этот режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжитель-

ностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала

и конца смены), распределением производственной программы по времени ее

выполнения.

Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и воз-

врата автомобилей с линии ( Рис. 3.1).

График дает наглядное представление о числе автомобилей, находящихся

на линии и на АТП в любое время суток, что позволяет установить наиболее

рациональный режим работы зон ТО автомобилей.

Межсменное время – это период между возвратом первого автомобиля и

выпуском последнего. При равномерном выпуске автомобилей продолжитель-

ность межсменного времени

М  24(   ВЫ ) , ч [2, c. 53] (3.48)

Продолжительность выпуска и возврата автомобилей на линию представ-

лена в табл. 3.17.

28

Рис. 3.1. Суточный график выпуска и возврата автомобилей на АТП:

ВЫ – выпуск автомобилей на линию;

В З – возврат автомобилей с линии;

– работа автомобилей на линии в наряде;

– обеденный перерыв водителя;

М – межсменное время

Таблица 3.17. Продолжительность выпуска и возвращения подвижного

состава

Количество

подвижного состава

Продолжительность пикового возвращения

(выпуска) в течении суток, ч

легковых

автомоби-

лей-такси

автобусов

маршрутных

грузовых

общего

пользования

ведом-

ственного

транспорта

До 50 2 1,5 1,5 1,0

Свыше 50 до 100 3 2,5 2,5 1,5

Свыше 100 до 200 3,5 2,8 2,7 2,0

Свыше 200 до 300 4,0 3,0 3,0 2,2

Свыше 300 до 400 4,2 3,5 3,3 2,5

Свыше 400 до 600 4,5 – 3,7 3,0

Свыше 600 до 800 4,6 – – –

Свыше 800 до 1000 4,8 – – –

Свыше 1000 5,0 – – –

,

ед

ЕО

ТО-1

ТО-2, ТР

ТВЫП ТВО

З

ТН+ТО ТМС

Выпуск

Возврат

Выпуск

Время

суток, ч

6 12 18 24 6

29

3.3.3. Расчет постов ТО

Исходными величинами для расчета числа постов ТО служат ритм про-

изводства и такт производства.

Ритм производства – это время, приходящееся в среднем на выпуск од-

ного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском

двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны.

c

i

i

N

R

 



60

, мин [2, c. 54] (3.49)

где – продолжительность смены ( Рис. 3.1);

– количество смен;

c

Ni – суточная производственная программа по каждому виду ТО.

Такт производства – это среднее время занятости поста. Оно складывает-

ся из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и вре-

мени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъ-

ёмники и т. п.

к

i

i t

t







60

 , мин [2, c. 54] (3.50)

где

к

ti – скорректированная трудоемкость ТО i-го вида (см. п. 3.2.7), чел.-ч;

– число рабочих одновременно работающих на посту, чел.;

t – время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на

пост и съезд с поста, мин ( t 13мин).

Число постов ТО-1 определяют по формуле

1

1

1





 

R

X



[2, c. 55] (3.51)

Число постов ТО-2 из-за относительно большой его трудоемкости, а так-

же возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет про-

ведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяют с

учетом коэффициента использования рабочего времени поста.

2 2

2

2

 









R

X





, [2, c. 55] (3.52)

30

где  2 – коэффициент использования рабочего времени поста ТО-2

(табл. 3.18.).

Таблица 3.18. Численность рабочих, одновременно работающих на посту

Тип рабочих постов

Численность одновременно работающих на одном посту, чел.

Тип подвижного состава

легковые автомобили

Автобусы, класса

Грузовые автомоби-

ли, грузоподъёмно-

сти

прицепы и полуприцепы

особо малого

малого

среднего

большого

особо большого

особо малой

малой и средней

большой

особо большой

Посты ЕО

Уборочных работ 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1

Моечных работ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Заправочных работ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -

Посты ТР

Регулировочные, разбо-

рочно-сборочные

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Сварочно-жестяницкие 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Малярные 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Посты Д-1, Д-2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Посты ТО-1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1

Посты ТО-2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 3 1

При известном годовом объёме диагностических работ число диагности-

ческих постов определяют по формуле

а г

Г

i

i

Х

   

 



. 

, [2, c. 55] (3.53)

где

Г

i – годовая трудоемкость диагностических воздействий i-го вида,

чел.-ч (см. п. 3.2.6);

 – коэффициент использования рабочего времени поста диагностики (табл.

3.19).

31

Таблица 3.19. Коэффициенты использования рабочего времени постов

Тип рабочих постов

Коэффициент использования рабоче-

го времени постов, при числе смен

работы в сутки

I II III

Посты ЕО

Уборочных работ 0,98 0,97 0,96

Моечных работ 0,90 0,88 0,87

Посты ТО-1 и ТО-2

На поточных линиях 0,93 0,92 0,91

Индивидуальные 0,98 0,97 0,96

Посты Д-1 и Д-2 0,90 0,88 0,87

Посты ТР

Регулировочные, разборочно-сборо-

чные (не оснащенные специальным

оборудованием)

0,98 0,97 0,96

Разборочно-сборочные (оснащенные

специальным оборудованием)

0,93 0,92 0,91

3.3.4. Расчет постов ТР

Число постов ТР при равномерном распределении работ по сменам

определяют по формуле

а г

Г к

Х

   









.

( )

, [2, c. 62] (3.54)

где  – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР

( 1,5 для АТП с числом автомобилей до 150–200,  1,2 для АТП с числом

автомобилей 400–500 и более);

 – коэффициент использования рабочего времени поста ТР (табл. 3.19);

– число рабочих одновременно работающих на посту ТР, чел (табл. 3.18).

При числе постов ТР более 5–6 их специализируют по видам выполняе-

мых работ (табл. 3.20).

При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агре-

гатов и для шиномонтажных работ.

32

Таблица 3.20. Распределение постов ТР по их специализации в процентах

от общего числа постов

Х Специализация постов

Количество по-

стов в процен-

тах от Х

5-9

Пост ремонта двигателя и его систем 20-30

Пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого

управления и ходовой части

40-50

Универсальные посты 10-20

10-15 Пост контроля и регулировки тормозов 5-10

Более

15

Пост контроля и регулировки углов установки

колес

5-10

Итого 100

3.3.5. Расчет постов ожидания

Посты ожидания – это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в

том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответ-

ствующий пост или поточную линию.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для

каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещени-

ях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожи-

дания могут не предусматриваться.

Число постов ожидания определяется: перед постами ЕО – исходя из

15–25 % часовой пропускной способности постов (линий) ЕО; перед постами

ТО-1 – исходя из 10–15 % сменной программы; перед постами ТО-2 – исходя из

30–40 % сменной программы; перед постами ТР – в количестве 20–30 % от

числа постов ТР.

3.3.6. Расчет поточных линий ТО-1 и ТО-2

Для проведения ТО-1 и ТО-2 используют поточные линии периодическо-

го действия. Исходной величиной характеризующей поток периодического

действия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени

между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедши-

ми данный вид обслуживания.

Такт линии определяют по формуле

Л

к

i

Л i t

Х

t

  



60

 ( ) , мин [2, c. 55] (3.55)

33

где

к

t i – скорректированная трудоемкость ТО i-го вида, чел.-ч (см. п. 3.2.7);

ХЛ – число постов на линии (назначают исходя из содержания работ, их тех-

нологической последовательности, объёма работ и возможной специализации

постов по виду работ по табл. 3.20 [2, c. 57]);

– среднее число рабочих на посту, чел (  35чел. [2, c. 54]);

t – время передвижения автомобиля с поста на пост, мин (при передвижении

автомобилей своим ходом t 13 мин; при использовании конвейера опре-

деляют по формуле (3.55)).

а

L а

t





 , мин [2, c. 56] (3.56)

где Lа – габаритная длина автомобиля (автопоезда), м;

а – расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных по-

стах, м (табл. 3.21);

 – скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин (для выпускаемых

цепных конвейеров 1015  м/мин).

Таблица 3.21. Расстояние между автомобилями, стоящими на двух

последовательных постах линии ТО в зависимости от категории автомобиля

Категория

Размеры, м Расстояние

Длина Ширина а не менее, м

I До 6 До 2 1,2

II Свыше 6 до 8 Свыше 2 до 2,5 1,5

III Свыше 8 до 11 Свыше 2,5 до 2,8 1,5

IV Свыше 11 Свыше 2,8 2,0

Число линий ТО определяют по формуле

i

Л i

i

R

m





 

 ( )

[2, c. 58] (3.57)

где R i – ритм производства ТО i-го вида (см. п. 3.3.3).

3.3.7. Расчет поточных линий ЕО

Для выполнения уборочно-моечных работ применяют поточные линии

непрерывного действия с использованием механизированных установок для

мойки и сушки автомобилей.

При полной механизации работ по мойке и сушке автомобилей и отсут-

ствия уборочных операций, выполняемых на других постах вручную, число по-

34

стов линии соответствует числу механизированных установок (для мойки авто-

мобилей, дисков колес, сушки). Рабочие на линии при этом могут отсутство-

вать за исключением оператора для управления установками.

Для обеспечения максимальной производительности линии пропускная

способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной

способности основной установки для мойки автомобилей.

Такт линии определяют по формуле

У

Л Е N

60

 ( )  , мин [2, c. 60] (3.58)

где NУ – производительность механизированной моечной установки автомо-

билей на линии, авт./ч (для грузовых автомобилей NУ 15 20, легковых

NУ  30 40, автобусов NУ  3050авт./ч).

Если на линии обслуживания предусматривают механизацию только мо-

ечных работ, а остальные выполняют вручную, то такт линии

( )

( )

Е

а

Л Е

v

L  а

  , мин [2, c. 60] (3.59)

где v (Е ) – скорость конвейера в зоне ЕО, м/мин.

Скорость конвейера определяют по формуле

60

( )

( )

NУ Lа а

Е



  , м/мин [2, c. 60] (3.60)

Для потока непрерывного действия число линий ЕО

Е

Л Е

Е

R

m

 ( )

 , [2, c. 61] (3.61)

где RЕ – ритм производства зоны ЕО, мин (см. п. 3.3.3).

Таблица 3.22. Примерное распределение работ по постам линий ЕО и ТО-1

Вид обслу-живания

Число постов на линии

1-й пост

2-й пост

3-й пост

4-й пост

4

Уборочные

Моечные

Обтирочные

Дозаправоч-ные

ТО-1 с

учетом

совмещения с Д-1

3

Внешний осмотр автомобиля; диагностические, регулиро-вочные и крепежные работы по системам питания и зажи-гания; работы по шинам, ру-левому управлению, ходовой части и трансмиссии

Диагностические, ре-гулировочные и кре-пежные работы по электрооборудова-нию (кроме зажига-ния) и тормозам

Смазочные и очистительные работы

–

4

Внешний осмотр автомобиля, диагностические, регулиро-вочные и крепежные работы по системам питания и элек-трооборудования (кроме работ 3-го поста)

Диагностические, ре-гулировочные и кре-пежные работы по шинам, рулевому управлению, ходовой части и трансмиссии

Диагностиче-ские, регулиро-вочные и кре-пежные работы по системам освещения, сиг-нализации и тормозам

Смазочные и очиститель-ные работы

35

36

3.4. Обоснование подбора и расчет необходимого количества

технологического оборудования

3.4.1. Обоснование подбора технологического оборудования

Основной критерий при обосновании подбора технологического обору-

дования – это среднегодовой пробег одного автомобиля.

Если среднегодовой пробег одного автомобиля в пределах нормативного

пробега (для соответствующего типа подвижного состава) ±50 %, то техноло-

гическое оборудование подбирается согласно Табелю технологического обору-

дования и специализированного инструмента для АТП, СТО и БЦТО [3] (далее

Табель).

Если среднегодовой пробег одного автомобиля выходит за пределы нор-

мативного пробега ±50 %, то производится расчет необходимого количества

технологического оборудования.

3.5. Расчет площадей помещений

3.5.1. Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО или ТР определяют по формуле

FЗ(i)  fа  Хi  , м2 [2, c. 77] (3.63)

где fа – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2 (произведение длины

на ширину);

Хi – число постов (см. п. 3.3.3 и 3.3.4);

– коэффициент плотности расстановки постов (при одностороннем распо-

ложении постов  67; при двухсторонней расстановке постов и поточ-

ном методе обслуживания  45. Меньшие значения принимают для

крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10).

3.5.2. Графическое определение ширины проезда автомобилей в зонах ТО

и ТР

Метод графического определения ширины проезда в зонах ТО и ТР с ту-

пиковым расположением постов (Рис. 3.2) предусматривает рассмотрение че-

тырех положений автомобиля в процессе его съезда с канавы (или въезда на

нее).

37

Положение I соответствует начальной стадии построения. Положение II определяется тем, что автомобиль передвигается вдоль оси канавы до момента, пока его передняя ось не совпадет с торцом а – а канавы. В этом новом поло-жении через заднюю ось проводят прямую и на ней откладывают внутренний габаритный радиус R2, определяя тем самым положение центра поворота 2. Положение III определяют движением автомобиля задним ходом из положения II с предельно допустимым поворотом передних колес. Для определения поло-жения III параллельно прямой I-I, проведенной через наиболее выступающие точки контуров автомобилей, на расстоянии Z проводят прямую 2-2. Ширина полосы Z является нормируемой зоной безопасности, в пределы которой авто-мобиль не должен заезжать при маневрировании в процессе установки на пост или выезде с него. Из точки 2 радиусом R3 проводят траекторию движения наружной точки автомобиля b до пересечения с прямой 2-2, получая точку « ». Затем из точки « » проводят дугу радиусом R1.

Далее из центра 2 радиусом 2R2 + B (где В – габаритная ширина автомо-биля) проводят дугу до пересечения ее с дугой радиуса R1 в точке 3. Соединяя точки 3 и 2, определяют новое положение задней оси и соответственно само-го автомобиля после его движения из положения II в положение III. Очевидно, что для движения вдоль оси проезда автомобилю необходимо сделать поворот относительно центра 3 в сторону, противоположную предыдущему движению (положение IV). Отложив от вершины d габаритного прямоугольника автомо-биля (положение III) нормируемую ширину Z внешней защитной зоны, прово-дят прямые 3-3 и 4-4 параллельно прямой 2-2.

Расстояние между прямыми 1-1 и 4-4 определяет искомую ширину проез-да S в метрах.

38

Рис. 3.2. Графическое определение ширины проезда автомобилей в зонах ТО и ТР

3.5.3. Расчет площадей производственных участков

Расчет площадей производственных участков по площади помещения, занимаемой оборудованием.

Для выполнения расчета по этому способу предварительно необходимо составить ведомость оборудования на основе проведенного в п. 0 расчета и вы-бора оборудования по Табелю для участков (в ВКР для участков по заданию на выполнение графической части). Ведомость технологического оборудования должна быть представлена в виде табл. 3.23.

Таблица 3.23. Ведомость технологического оборудования

Наименование

участка

Наименова-ние обору-дования

Количество, ед.

Габаритные размеры, мм

Суммарная площадь в плане, м2

1.

2.

i

Суммарная площадь горизонтальной проекции по га-баритным размерам оборудования, м2

39

Площадь участка определяют по формуле

, м2 [2, c. 77] (3.64)

где

f – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным разме-

рам оборудования, м2 (табл. 3.23);

( ) – коэффициент плотности расстановки оборудования (табл. 3.24).

[2, c. 77].

Таблица 3.24. Значения коэффициента плотности расстановки

оборудования

Наименование участков ( )

Слесарно-механический, медницкий, аккумуляторный, элек-

тротехнический, ремонт приборов системы питания, обойный

3-4

Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и ин-

струмента

3,5-4,5

Сварочный, жестяницкий, арматурный 4-5

Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий 4,5-5,5

Если в помещениях предусматриваются места для автомобилей, то к

площади, занимаемой оборудованием необходимо добавить площадь горизон-

тальной проекции автомобиля, т. е.

FУ(i)  ( f  fа)  ( ) , м2 (3.65)

Расчет площадей участков по числу работающих на участке в наиболее

загруженную смену

В отдельных случаях для приближенных расчетов площади участков мо-

гут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную

смену (для курсового проекта по этому методу проводится расчет площадей

всех участков, кроме участков указанных в задании на выполнение графиче-

ской части проекта).

FУ(i)  f 1  f 2( 1) , м2 (3.66)

где f 1 – площадь, приходящаяся на первого работающего, м2/чел.

(табл. 3.25);

f 2– площадь, приходящаяся на каждого последующего рабочего, м2/чел.

(табл. 3.25).

FУ(i)  f  ( )

40

Таблица 3.25. Удельные площади на одного ремонтного рабочего для

производственных участков

Наименование участка 1 f ,

м2/чел.

f 2,

м2/чел.

1. Агрегатный (без помещения для мойки агрегатов и

деталей)

22 14

2. Слесарно-механический 18 12

3. Электротехнический 15 9

4. Ремонт приборов системы питания 14 8

5. Аккумуляторный (без помещений зарядной, аппа-

ратной и кислотной)

21 15

6. Шиномонтажный 18 15

7. Вулканизационный 12 6

8. Кузнечно-рессорный 21 5

9. Медницкий 15 9

10. Сварочный 15 9

11. Жестяницкий 18 12

12. Арматурный 12 6

13. Обойный 18 5

14. Деревообрабатывающий 24 18

При совмещении в одном помещении двух или нескольких участков

площадь принимается по суммарному числу работающих на соответствующем

участке.

Площади для автомобилей в шиномонтажном, жестяницком, сварочном,

обойном и кузнечно-рессорном участков не учтены.

Для АТП с числом автомобилей 250–400 площади для мойки деталей и

агрегатов принимают 72–108 м2; кислотной 18–36 м2; зарядной 12–24 м2; аппа-

ратной 15–18 м2 (для АТП с числом автомобилей менее 250 данные помещения

можно не предусматривать).

Площадь малярного участка определяют в зависимости от количества и

габаритов окрасочно-сушильного оборудования, нормативных расстояний

между оборудованием, подвижным составом и элементами строительных кон-

струкций зданий.

3.5.4. Расчет площадей складских помещений

Расчет площадей складских помещений по хранимому запасу

Площадь склада рассчитывают по формуле

F  f  ( к) [2, c. 80] (3.67)

41

где f – площадь, занимаемая оборудованием, м2;

( к)

– коэффициент плотности расстановки складского оборудования

( ( к)  2,5).

Запас смазочных материалов определяют по формуле

М У З З  0,01G  q  , л [2, c. 80] (3.68)

где G У – суточный расход топлива, л;

q – норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива

(табл. 3.27. [2, c. 81]);

З – число дней запаса (принимают З 15дн.).

G У GЛ G , л [2, c. 80] (3.69)

где GЛ – расход топлива на линии, л;

G – расход топлива на внутригражное маневрирование и технические надоб-

ности, л.

GЛ  0,01  l   Л , л (3.70)

где Л – линейный расход топлива для заданного автомобиля, л/100 км.

G  0,005GЛ , л (3.71)

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают

цистерны и баки для свежих и отработавших масел (табл. 3.26 [4, c. 31]) и опре-

деляют площадь, занимаемую этим оборудованием, и площадь склада.

Таблица 3.26. Резервуары для нефтепродуктов по ГОСТ 10032–71

Вместимость, м3 Габаритные размеры в плане, мм

3 2000×1400

5 2000×1800

10 3310×2220

25 4830×2760

42

Таблица 3.27. Нормы расхода смазочных материалов

Материалы

Норма расхода на 100 л топлива для ав-

томобилей и автобусов, работающих на

бензине и сжижен-

ном газе

дизельном

топливе

Моторные масла, л 2,4 3,2

Трансмиссионные масла, л 0,3 0,4

Специальные, л 0,1 0,1

Пластичные (консистентные

смазки), кг

0,2 0,3

Примечания. 1. Для автомобилей и автобусов, находящихся в эксплуата-

ции менее 3 лет, норма расхода масел и смазок снижается на 50 %, а при

эксплуатации более 8 лет может быть увеличена в пределах до 20 %.

2. Для автомобилей ВАЗ норма расхода моторного масла устанавливает-

ся в размере 0,8 л независимо от срока службы автомобиля.

3. Для автобусов с гидромеханической трансмиссией норма расхода спе-

циальных масел увеличена до 0,3 л.

4. Объём отработавших масел принимается в размере 15 % от расхода

свежих масел.

Запас покрышек или камер на складе шин

0,5 ( )

( )

В

cc З

Ш

L L

l Х

З

 

   





, шт. (3.72)

где Х – число колес автомобиля без запасного, шт.;

З( )– число дней запаса шин (принимают З( ) 15дн.);

L – пробег новых шин, км (табл. 3.28);

LВ – пробег восстановленных шин, км (табл. 3.28).

Длина стеллажей для хранения покрышек

З

l Ш

 , м [2, c. 81] (3.73)

где – число покрышек на 1 погонный метр стеллажа (при двухъярусном хра-

нении =6-10).

Ширина стеллажа b

определяется размером покрышки.

Площадь, занимаемую стеллажами, определяют по формуле

43

l b f   , м2 (3.74)

Таблица 3.28. Нормативные пробеги новых и восстановленных шин

Тип АТС L , км LВ , км

Легковые автомобили 33000 20000

Грузовые автомобили 45000 24000

Автобусы 60000 32000

Запас запасных частей, металлов и прочих материалов рассчитывают по

формуле

6

( . .)

10

cc a З ч

i

l а G

G

    





, кг [2, c. 81] (3.75)

Где а – средний процент расхода запасных частей, металлов и других материа-

лов от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега (табл. 3.28 [2, c. 82]);

Ga – снаряженная масса автомобиля, кг;

З( .ч.) – число дней запаса запасных частей (принимают З( .ч.)  30дн.).

Запас агрегатов определяют по формуле

аг аг

аг q

G  

100

, кг [2, c. 82] (3.76)

где аг – число агрегатов на 100 автомобилей одной марки [1];

qаг – масса агрегата, кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей,

агрегатов, материалов и металлов

g

G

f  i , м2 [2, c. 82] (3.77)

где Gi – масса объектов хранения, кг;

g – допускаемая нагрузка на 1 м2 занимаемой стеллажом площади кг/м2 (для за-

пасных частей g = 600 кг/м2; агрегатов – 500 кг/м2; металла – 600–700 кг/м2).

44

Таблица 3.28. Примерный расход запасных частей, металлов

и материалов в процентах от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега

Объект хранения

Автомобили

Автобусы

грузовые легковые

Запасные части 1,0-1,5 2,5-5,0 1,0-2,0

Металлы и металлические из-

делия

1,0-1,5 0,7-1,3 0,8-2,0

Лакокрасочные изделия и хи-

микаты

0,15-0,3 0,5-1,0 0,15-0,4

3.5.5. Расчет площади зоны хранения автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения рассчитывают по

формуле

F  fа  т  ( ) , м2 [2, c. 82] (3.78)

где т – число автомобиле-мест хранения;

( ) – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения

( ( )  2,53,0).

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП ав-

томобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо

обезличены.

Число автомобиле-мест хранения при закреплении их за автомобилями

соответствует списочному составу парка, т. е.

т  [2, c. 83] (3.79)

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле-мест

т   Х  Х 1  Х 2  Х Ж   Л [2] (3.80)

где Х Ж – число постов ожидания (см. п. 3.3.5);

– число автомобилей, находящихся в КР, ед.;

Л – среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на предприятии,

ед.

3.5.6. Расчет площадей вспомогательных помещений

Вспомогательные помещения (административные, общественные, быто-

вые) являются объектом архитектурного проектирования.

45

На стадии технико-экономического обоснования и предварительных рас-

четов ориентировочно общая площадь вспомогательных помещений может

быть определена по формуле

(0,05..0,12)( ) В 1 2 У F  F  F   F  F  F  F , м2 (3.81)

где FУ – суммарная площадь участков, м2.

Площадь гардеробной:

FГ  0,25(  В ) , м2 (3.82)

где  – суммарная численность штатных рабочих, чел.

Площадь душевой

F  0,1(  0,05 В ) , м2 (3.83)

Площадь туалета

30

( 0,25 В )

F

 

 , м2 (3.84)

3.5.7. Определение площади главного производственного корпуса

Площадь главного производственного корпуса определяется как сумма

площадей зон ТО, ТР, диагностики, участков и складских помещений, а также

некоторых вспомогательных помещений по формуле

FГ  F F F FУ F 

 FГ  F  F , м2 (3.85)

3.5.8. Определение площади административно-бытового корпуса

Административно-бытовые помещения могут размещаться в отдельном

здании или в корпусе, примыкающем к производственным помещениям. В ос-

нову планировки отдельно стоящих и пристроенных административно-бытовых

помещений положена сетка колонн (6+6)×6, (6+3+6)×6 и (6+6+6)×6 м с высотой

этажей 3,0 или 3,3 м при числе этажей не более четырех.

Отдельно стоящие здания ухудшают связи между помещениями предпри-

ятия и вызывают необходимость дублирования бытовых и других помещений.

46

При укрупненных расчетах площадь административно-бытового корпуса

может быть определена по формуле

F Б  0,2FГ , м2 (3.86)

3.5.9. Определение площади генерального плана АТП

Площадь генерального плана определяют по формуле

2 10 

  



З

Г Б В

Г

F F F F

F , м2 (3.87)

где З – плотность застройки территории, % (табл. 3.29 [2, c. 125]).

Таблица 3.29. Плотность застройки территории

Тип автомобилей

на АТП

Количество автомобилей

на АТП, ед. З ,%

Грузовые

До 300 45

От 300 до 500 50

Автобусы

До 300 50

От 300 до 500 55

Более 500 60

Легковые автомобили

До 500 52

От 500 до 800 55

От 800 до 1000 56

Более 1000 58

Указанную плотность застройки допускается уменьшать, но не более чем

на 10 % при наличии соответствующих технико-экономических обоснований, в

том числе при расширении и реконструкции предприятия.

Площадь озеленения должна составлять не менее 15 % площади предпри-

ятия и не менее 10 % при плотности более 50 %.

3.6. Технологическая карта

Время каждой операции определяют нормированием с учетом типовых

технологических карт. При отсутствии последних время устанавливается путем

хронометража на рабочем посту.

В курсовых проектах технологические карты (кроме операционных) мо-

гут составляться также на:

 специализированный пост ТО (постовая карта);

 пост диагностирования (карта диагностирования);

47

 определенный вид работ ТО, ТР.

Формулировка операций и переходов в технологической карте должна указываться в строгой технологической последовательности, кратко, глаголы ставятся в повелительном наклонении, например: «Расшплинтовать», «Отвер-нуть контргайку» и т.д. Технологическую карту выполняют в виде табл. 3.30.

Таблица 3.30. Технологическая карта

Наименование операций

Количество мест или то-чек обслу-живания

Оборудова-ние и ин-струмент

Норма времени, мин

Техниче-ские требо-вания и указания

1.

2.

i.

4. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

КОНСТРУКТОРСКОЙ ЧАСТИ

Конструкторская часть состоит из пояснительной записки (объемом 20-22 страницы А 4) и графической части (1 лист А 1).

В конструкторской части студент выполняет разработку проекта кон-струкции оборудования, повышающего эффективность технической эксплуата-ции автомобилей.

Задание на конструирование выбирается студентом совместно с руково-дителем ВКР с учетом целесообразности применения данной конструкции в условиях проектируемого (реконструируемого) АТП.

Допускается выполнять проектирование изделия, не отвечающего данно-му требованию, по согласованию с руководителем ВКР и консультантом по конструкторской части.

Обязательным условием является индивидуальность работы студента, т.е. задания на проектирование не должны повторяться в текущем году.

Примерная структура конструкторской части.

1. Обоснование необходимости проектирования данного изделия.

2. Формулирование технического задания на проектирование (Примерные ТТХ, условия применения, ограничения,…).

3. Выбор и анализ существующих аналогов конструкции (при отсутствии серийно изготавливаемых аналогов не проводится).

4. Эскизный проект (аксонометрический вид с вырезом при необходимо-сти вид в рабочем и транспортном положении).

5. Расчет привода (двигатель, передачи, редукторы и т.д.).

6. Прочностной расчет деталей конструкции (рассчитываются все детали, изготавливаемые специально для данной конструкции)

48

7. Сборочный чертеж (лист А1: деталировка, виды соединений, размеры, краткая техническая характеристика).

8. Предположения об ожидаемом эффекте от внедрения спроектирован-ного изделия (с приведением методики расчета).

9. Спецификация (приложение 1).

Примечания

1. Допускается выполнять чертежи с помощью компьютерного графопо-строителя с обязательным соблюдением требований ЕСКД.

2. По согласованию с руководителем ВКР и руководителем конструктор-ской части допускается изменение структуры конструкторской части с сохра-нением объема.

При выполнении динамических, прочностных и иных видов расчетов применяется методика расчета, изложенная в соответствующих курсах (сопро-тивление материалов, детали машин, гидропривод, электропривод и др.), изу-ченных студентами в процессе обучения (см. список литературы).

Пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями нор-мативно-технической документации на оформление текстовых документов (ГОСТ 2.105-95, ЕСКД).

Сборочный чертеж выполняется в соответствии с требованиями норма-тивно-технической документации на оформление графических материалов (ЕСКД, ЕСТД).

Спецификация выполняется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ 2.106-96).

5. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

ОХРАНЫ ТРУДА

5.1 . Общие положения

В «Общих положениях» следует рассмотреть вопросы:

- Организация работы по охране труда на предприятиях автомобильного транспорта.

- Функции по охране труда и ответственность руководителя и специали-стов.

- Безопасные условия труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

- Пожарная безопасность на предприятиях автомобильного транспорта.

- Первая (доврачебная) помощь при несчастных случаях на производстве.

5.2 . Расчет вентиляции на предприятиях автомобильного транспорта

В помещениях для обслуживания и ремонта автомобилей основными производственными вредностями следует считать окись углерода, окислы азота и альдегиды.

49

Основой расчета воздухообмена служат данные о внутригаражном расхо-

де топлива, продолжительности работы автомобиля, содержание окиси углеро-

да, окислов азота и альдегидов, их предельно допустимые концентрации.

Все расчеты вентиляционных объемов воздуха проводят исходя из зада-

чи растворения наиболее токсичных веществ:

- для бензиновых автомобилей – окись углерода, акролеин;

- для дизелей – окись углерода, окислы азота, альдегиды.

Количество окиси углерода и акролеина, выделяемых бензиновым авто-

мобилем при его работе:

100

15Б

GБ  , кг/ч. (5.1)

где Б – расход топлива одним бензиновым автомобилем при движении в по-

мещении;

– содержание окиси углерода и акролеина, выделяемых автомобилем при

работе, %.

Б  0,6  0,8V , кг/ч. (5.2)

где V – рабочий объем двигателя

Для зон обслуживания и ремонта следует принимать:

- окись углерода 1,5 %,

- акролеин 0,15 %.

Для автомобиля с дизелем количество окиси углерода, окислов азота и

альдегидов, следует определять по формуле

100

(160 13,5V)

G



 , кг/ч. (5.3)

Содержание вредностей в отработавших газах дизеля , %, для зоны об-

служивания и ремонта автомобилей:

- оксись углерода 0,071;

- окислы азота 0,669;

- альдегиды 0,054.

При расчете вентиляционных обменов воздуха в помещениях пользуются

средними показателями продолжительности работы двигателя автомобиля,

t мин.

50

1) на постах технического обслуживания:

- при наличии мойки – 3,0

- при отсутствии мойки – 1,5;

2) для ремонтной зоны:

- при кратковременном ремонте – 1,5

- ремонте, продолжительностью 1 ч – 4,0

- регулировочных работах – 10,0.

Потребный воздухообмен, необходимый для растворения выделяющихся

газов, определяют следующим образом:

при работе автомобилей различных моделей в помещениях технического

обслуживания и ремонта:

d

G t n

Vco co

60

1000 1 1 1  +

d

G t n co

60

1000 2 2 2

+…+

d

G t nnco n n

60

1000

, м3/ r (5.4)

где Vco – объем воздуха, необходимый для растворения окиси углерода (аль-

дегидов, окислов азота), м3/ r ;

co n G 1,2... – количество окиси углерода (окислов азота, альдегидов), содержа-

щихся в отработавших газах, которые выделяют автомобили при их работе в

течение 1 ч., кг/ч;

n t 1,2... – средняя продолжительность работы автомобилей различных марок,

мин;

n – число работающих в течение часа автомобилей различных марок;

d – предельно допустимая концентрация вредных выделений в рабочей зоне

помещений, г/м3.

Предельно допустимые концентрации вредностей, г/ м3:

- окись углерода 0,02

- альдегиды (акролеин) 0,0007

- окислы азота 0,005.

При работе автомобилей одинаковых моделей:

d

G t

Vco n

60

1000

 (5.5)

Суммарный воздухообмен, м3/ r

- для бензиновых автомобилей co ак . V V V



51

- для дизелей co NOx аль . V V V V



Зоны обслуживания и ремонта автомобилей должны быть оборудованы

общеобменной и местной вентиляцией. Общеобменную вентиляцию в помеще-

ниях следует предусматривать по следующей схеме: вытяжку воздуха из верх-

ней зоны над тупиковыми постами и торцами поточных линий; приток воздуха

в рабочую зону и в рабочие осмотровые канавы. Подавать воздух осмотровые

канавы следует из расчета 125 м3/ r со скоростью выпуска воздуха из приточ-

ных отверстий 2,0-2,5 м/с под углом 45° к плоскости пола канавы. Температура

подаваемого воздуха в осмотровые канавы в холодный период года должна

быть не ниже 16 °С и не выше 25 °С.

5.3. Расчет системы освещения производственных помещений

Для производственных помещений всех назначений применяются систе-

мы общего (равномерного или локализованного) и комбинированного (общего

и местного) освещения. Выбор между равномерным и локализованным осве-

щением проводится с учетом особенностей производственного процесса и раз-

мещения технологического оборудования. Система комбинированного освеще-

ния применяется для производственных помещений, в которых выполняются

точные зрительные работы. Применение одного местного освещения на рабо-

чих местах не допускается.

В данном расчетном задании для помещений, где производится ремонт и

техническое обслуживание автотранспортных средств, рассчитывается общее

равномерное освещение.

Основные требования и значения нормируемой освещенности рабочих

поверхностей изложены в СНиП 23-05-95. Выбор освещенности осуществляет-

ся в зависимости от размера объема различения контраста с фоном.

Для работ по обслуживанию и ремонту автомобилей за характеристику

зрительной работы следует принимать работу малой точности при освещенно-

сти 200–300 лк.

Расчет общего равномерного искусственного освещения выполняется ме-

тодом коэффициента светового потока.

Световой потом лампы накаливания или группы люминесцентных ламп

светильника определяется по формуле

n

Е SK z

н 100 3  , (5.6)

где н Е – нормируемая минимальная освещенность по СНиП 23-05-95, лк;

S – площадь освещаемого помещения, м2;

3 K – коэффициент запаса, учитывающий загрязнение светильника, задымлен-

ность и наличие пыли в помещении, принимаемым 1,5;

52

z – коэффициент неравномерности освещения, отношение cp Е / min Е

(1,1–1,5);

n – число светильников;

 – коэффициент использования светового потока, принимается 0,5.

После определения требуемого светового потока лампы подбирают по

справочным данным ближайшую стандартную лампу и находят отклонение ее

светового потока от расчетного:

|100%

( )

|

а ч

т а ч



  (5.7)

Допускается отклонение 30 %.

53

Список рекомендуемой литературы:

1. Напольский, Г. М. Технологическое проектирование автотранспорт-ных предприятий и станций технического обслуживания : учебник для вузов. – М. : Транспорт, 1985. – 231 с. 2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного со-става автомобильного транспорта. – М. : Транспорт, 1972. – 56 с.

3. Краткий автомобильный справочник: в 4 т. Т. 1 : Автобусы / Б. В. Ки-суленко [и др.]; под общ. ред. А. П. Насонова; Науч.-исслед. ин-т автомоб. транспорта (НИИАТ), Межотрасл. фонд "Сертификация автотранспорта" (САТР-фонд). – М. : Трансконсалтинг, 2002. – 360 с.

4. Краткий автомобильный справочник: в 4 т. Т. 2 : Грузовые автомоби-ли / Б. В. Кисуленко [и др.]; под общ. ред. А. П. Насонова; Науч.-исслед. ин-т автомоб. транспорта (НИИАТ), Межотрасл. фонд "Сертификация автотранс-порта" (САТР-фонд). – М. : Трансконсалтинг, 2002. – 370 с.

5. Краткий автомобильный справочник: в 4 т. Т. 3, Ч. 1 : Легковые авто-мобили / И. А. Венгеров [и др.]; под общ. ред. Б. В. Кисуленко. – М. : Автопо-лис-плюс, 2004. – 488 с.

6. Краткий автомобильный справочник: в 4 т. Т. 3, Ч. 1 : Легковые авто-мобили / И. А. Венгеров [и др.]; под общ. ред. А. П. Насонова. – М. : Автополис-плюс, 2004. – 560 с.

7. Техническая эксплуатация автомобилей: учебник для вузов / под ред. Е. С. Кузнецова. – М. : Транспорт, 1982. – 368 с.

8. Архангельский, Ю. А. Охрана труда и противопожарная защита на ав-томобильном транспорте / Ю. А. Архангельский, Э. И. Коган, В. А. Хайкин. – М. : Транспорт, 1975. – 178 с.

9. Салов, А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транс-порта : учебник для вузов. – М. : Транспорт, 1985. – 352 с. 10. Пособие к решению задач по сопротивлению материалов / И. Н. Миролю-бов, С. А. Енгалычев, Н. Д. Сергиевский, Ф. З. Алмаметов, Н. А. Курицын, К. Г. Смирнов-Васильев. – Изд. 5-е, перераб. и доп. – М. : Высшая школа, 1985. 11. Иванов М. Н. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1976. – 398 с. 12. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев, О. П Леликов О. П. – М. : Вышая школа, 2001. – 447с. 13. Фесик С. П. Справочник по сопротивлению материалов. – Киев, 1970. – 307с. 14. Дорнов, А. В. Сопротивление материалов: учебник для технических вузов / А. В. Дорнов, Г.С. Шпира. – М.: Высшая школа, 1989. – 624 с. 15. Богданов, В. К. Справочное руководство по черчению/ В. К. Богда-нов, И. Ф. Малежик, А. П. Верхола. – М. : Машиностроение, 1989. – 864 с.

54

Составители

Александр Иванович Подгорный

Дмитрий Владимирович Стенин

Александр Геннадьевич Кульпин

Виталий Евгеньевич Ашихмин

Андрей Сергеевич Фурман

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выпускной квалификационной работе для студентов направления подготовки 23.03.03 (190600.62) «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов»

Печатается в авторской редакции

Подписано в печать 09.02.2015. Формат 6084/16.

Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе.

Уч.-изд. л. 2,9. Тираж 74 экз. Заказ

КузГТУ.

650000, Кемерово, ул. Весенняя, 28.

Издательский центр КузГТУ.

650000, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4а.